工艺过程安全的18种典型操作场景及其操作准则（下）

由于本文章文字较多，小编之前已把上部分分享给大家，现在下篇来啦~

十、正确使用公用工程系统
危害：当临时连接公用工程系统和工艺单元时，危险物质可能以回流并污染公用工程系统。

场景：为惰化、清洗和清堵工艺设备而连接公用工程；取样作业时，使用公用工程介质来吹扫系统

面临的挑战
1、缺乏必要的知识

2、公用工程站和软管管理不当

3、危害未充分辨识

正确的做法

●对公用工程系统可能受到工艺介质的污染保持警惕

●理解工艺系统的压力和它在操作过程中的波动范围

●界定倒流防护措施，设置一道必要的止回阀

●任务完成后及时拆除连接在工艺系统上的公用工程软管

●确保使用的软管具有适用于工艺系统要求的压力等级和化学相容性

●如公用工程系统和工艺系统之间存在固定连接时，通过工艺危害分析评估管控倒流的风险

十一、报告安全关键设备异常
危害：安全关键设备设计作为安全屏障用于防止重大事故或限制其后果。

场景：安全关键设备出现异常

面临的挑战
1、可能需要装置停车以修复受损的安全关键设备

2、员工对安全关键设备的重要性认知不足

3、没有察觉故障－无测试

4、无法有效目视检查安全关键设备状态，如观察视镜结垢

正确的做法

●明确安全关键设备

●了解安全关键设备及其具有潜在危害的异常状态

●安全关键设备具备明确的测试范围和频次

●报告安全关键系统的故障或偏离（如通过测试发现）

●当安全关键设备出现异常时，界定合理应对措施，如必要，安全的停止装置运行

●如需保持装置运行，必须落实有效的经批准的临时性补救措施

●以最高优先级修复或更换安全键设备

●安全关键设备故障时应分析其原因

●对已停用的安全关键设备应记录在案

十二、清堵作业管理
危害：清堵作业可能需要打开设备，从而导致意外泄漏

场景：因为结垢、物料聚合、腐蚀，维修作业残余物等导致的工艺设备堵塞

面临的挑战
1、未预期的严重的工艺流量限制

2、缺乏清堵程序或好的做法

3、不想中断生产

正确的做法
●清堵作业前考虑停止生产

●清堵作业前应具备经由风险分析的经批准的作业方案理解造成堵塞的源头和原因

●理解清堵作业中的危害，制定防范意外泄漏的应对措施

●充分意识因堵塞可能造成仪表可能传递错误信息，或者安全阀不能正常工作

●理解即便打开设备后，堵塞部分仍可能会憋压

●清堵作业管理中充分隔离和贯彻“按照首次打开设备”界定强化的防护措施

●禁止使用危险气体介质吹扫管线／设备

十三、与能量释放点|路径保持安全距离
危害：暴露于非预期的能量释放或化学品泄漏，或类似人孔等运动物体，真空，从而造成伤害

场景：运行在非大气压力下的工艺装置。

面临的挑战
1、能量泄放点设计不合理：例如安全阀泄放点影响人员通道

2、人孔（或进出口）被卡住

3、火炬的热辐射

正确的做法

●现场正确标示能量泄放点或者物体吊运通道及其周边影响范围，例如在地面上画定警示范围

●清楚能量泄放点的位置，与这些泄放点或者能量泄放路径保持安全距离，如安全阀，泄爆门／堵头

●防止人员进入到火炬的热辐射区，打开设施设备时保护好自己（保持身体处于安全位置）

●设置物理屏障，避免人员错误进入危险区域

●核实并确保安全阀排放至安全位置

●打开法兰时，先松动离你远那侧的螺栓

十四、装卸作业控制
危害：非预期的失控反应，生成有毒物质，过度灌装或意外泄漏

场景：工厂接收化学品，卸料至储罐或反应器，废弃物操作

面临的挑战
1、承包商或操作员工缺乏必要知识或指示

2、管路连接
3、化学品标识

正确的做法

●确认装卸正确的化学品，通过诸如取样分析，在线分析（如密度），质量证书，条码及标志标签

●具有明确检查项目的装卸作业程序

●为避免接错管线，对危险化学品应用特殊的连接形式

●管线和接头通过颜色标识（或条码）确保易于区分确认

●委托专业公司（符合ADR,ADN和RID标准）承运化学品

●为装卸车的承包商工作人员建立正确操作指南

●接受物料前确认接收设备有足够的空余体积

●理解化学品危害，建立化学品兼容性矩阵

十五、炉膛点火前检查
危害：如果炉膛中累积大量的可燃气体而产生爆炸性氛围，此时进行点火，会导致爆炸

场景：启炉或者重启，冷启，跳车后重启

面临的挑战
1、仪表的可靠性

2、缺乏好的管理程序／做法

3、为避免停车需要的快速重新启炉

正确的做法
●点火前，使用空气吹扫炉膛，清除所有可燃气体避免爆炸性气氛

●建立和维护燃烧炉和锅炉的开车程序，管理层应定期核实这些程序的正确执行情况

●及时报告炉子管理系统的故障或者启动程序的偏离

●限制点炉的尝试次数（并在两次尝试之间设置足够的间隔时间）

●在点炉前对燃气供应系统进行泄漏测试

●点炉前，用LEL检测仪检查炉膛中的（爆炸）氛围

●安全仪表（火焰探测器、气体检测探头）旁路应被严格管理

●将启炉时，避免无矣人员进入相关区域

●在启动或重新启动避免时间压力

十六、避免飞溅卸料
危害：非导电性可燃液体进料时，储罐内可能生成爆炸性氛围被带电液滴静电放电产生的火花点燃，导致爆炸事故

场景：进行可燃液体输送转料时，液体落下并形成液滴

面临的挑战

1、对危害认知不足

2、设计缺陷，例如：泵、液下卸料管

3、沟通不足（船与码头间）

正确的做法

●卸料过程中，控制管道进料速度低于1m/s,保证比较少的液滴形成且不至于产生火花放电

●安排码头装船时，应在协议中明确管道直径和泵速要求

●确保管道、储罐、容器接地

●当灌装管浸入容器或罐内液位以下时，液滴飞溅的风险已经消失，泵速可以适当增加

●通过惰化可以避免罐内爆炸性氛围

●了解哪些化学品是导电性不良的可燃液体（如苯、煤油、丁烷、庚烷），这些液体易与空气形成的爆炸性混合物，液体本身的获得的静电不易消散或者消散很慢

十七、避免失控反应
危险:由于可能导致爆炸、物料泄漏和飞散碎片等，放热反应失控具有很高的破坏力

场景:放热型间歇反应,活性化学品的储存，物料意外聚合或分解

面临的挑战
1、操作人员很难了解或获知升温后的化学特性

2、冷却可能失效，或冷却能力可能无法应对以指数增长的反应速率

正确的做法

●理解异常状况如更高温度梯度时的化学特性和副反应

●理解冷却能力不足以应对反应热指数级增长的温度点（反应临界点）

●确保所涉及反应的热平衡都有良好的设计数据（如DSC曲线）

●理解冷却异常或失效的影响

●建立反应关系矩阵，确保操作人员了解应避免的相反应的危险化学品互相接触

●确保冷却的可靠性，如需要设置备用冷却系统

●验证反应抑制剂的存在／活性

●设置诸如安全联锁，泄爆板，防护掩体等适用安全措施

●建立应急程序：反应失控后人员应立即撤离危险区域

十八、报告工艺安全事故
危险：容忍小泄漏、未遂事故或不按规范操作

场景：安全关键设备相关异常、小泄漏和保护层／措施被触发

面临的挑战
1、未形成促进全员负责安全的开放型学习文化

2、源自生产任务的压力

3、对报告的时间缺乏良好跟进和有效反馈

4、缺乏简便易用的报告工具

正确的做法

●创建一种文化，将报告负面情况视为对提升安全有益的反馈并为此投入精力

●报告跑雷滴漏：建立简易的数据库来落实相关报告

●落实跟进并及时提供反馈

●依照标准界定LoPC事故，设定明确的KPI

●培养员工对于早期迹象（薄弱环节）的辨识能力，此类信号包括：

——小泄漏和小火灾

——安全关键系统故障

——诸如安全联锁等最后一道防线被激活

——异常水锤、震动、腐蚀等现象

——超压或超温

——铅封开／管阀门锁定位置错误

——长时间持续或频繁出现的工艺报警

——防爆区域内出现非受控点火源；防爆电器ATEX缺陷

——偏离关键程序的行为

以上便是工艺过程安全的18种典型操作场景及其操作准则，大家都了解了吗？

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