1.吸附法
吸附法利用某些具有吸附能力的物质如活性炭、硅胶、沸石分子筛、活性氧化铝等具有多孔材料吸附有害成分而达到消除有害污染的目的。微孔和介孔材料已被广泛应用于吸附过程。然而,在实践中遇到的最常见的多孔材料(如活性炭,硅胶和分子筛)的一些缺点,如低的吸附能力,易燃性,并有与再生有关的其他问题。因此,人们一直专注新型多孔材料的吸附能力,快速反应动力学和高可逆性。吸附法的优点在于去除效率高、能耗低、工艺成熟、脱附后溶剂可回收。缺点在于是设备庞大,流程复杂,投资后运行费用较高且有二次污染产生,当废气中有胶粒物质或其他杂质时,吸附剂易中毒。吸附法其吸附效果主要取决于吸附剂性质、气相污染物种和吸附系统工艺条件(如操作温度、湿度等因素),因而吸附法的关键问题就在于对吸附剂的选择。吸附剂要具有密集的细孔结构,内表面积大,吸附性能好,化学性质稳定,耐酸碱,耐水,耐高温高压,不易破碎,对空气阻力小。常用的吸附剂主要有活性炭(颗粒状和纤维状)、活性氧化铝、硅胶、人工沸石等。
吸附法与其它净化方法的集成技术治理众多行业的有机废气,在国内得到了推广应用。如采用液体吸附和活性炭吸附法联合处理高浓度可回收苯乙烯废气;采用吸附法和催化燃烧法联合处理丙酮废气等。吸附法与其它净化方法联用后不仅避免了两种方法各自的缺点,而且具有吸附效率高,无二次污染等特点。
2.溶剂吸收法
以液体溶剂作为吸收剂,使废气中的有害成分被液体吸收,从而达到净化的目的,其吸收过程是根据有机物相似相溶原理,常采用沸点较高、蒸气压较低的柴油、煤油作为溶剂,使VOC从气相转移到液相中,然后对吸收液进行解吸处理,回收其中的VOC,同时使溶剂得以再生。该法不仅能消除气态污染物,还能回收一些有用的物质,可用来处理气体流量一般为3000~15000m3/h、浓度为0.05%~0.5%(体积分数)的VOC,去除率可达到95%~98%。
该法的优点在于对处理大风量、常温、低浓度有机废气比较有效且费用低,而且能将污染物转化为有用产品。但溶剂吸收法仍有不足之处,由于吸收剂后处理投资大,对有机成分选择性大,易出现二次污染。因而在处理VOC时需要选择多种不同溶剂分别进行吸收,较大增加了成本与技术复杂性。另外,有机物在吸收剂中的溶解度、有机废气的浓度、吸收器的结构形式,如填料塔、喷淋塔,液气比、温度等操作参数等均为吸收法的影响因素,任何一项发生改变将或多或少影响到吸收法效用。
3.热氧化法
热氧化法分为直接燃烧法、催化燃烧法和浓缩燃烧法。其破坏机理是氧化、热裂解和热分解,从而达到治理VOCs的目的。热破坏法适合小风量,高浓度的气体处理,对于连续排放气体的场合,使用设备简单,投资少,操作方便,占地面积少,另外可以回收利用热能,气体净化彻底。由于热破坏法是催化燃烧,所以要求的起燃温度低,大部分有机物在250~400℃即可完成反应,故辅助燃料消耗少,而且大量地减少了氮化物的产生,适用于较多场合。但热破坏法有燃烧爆炸危险,热力燃烧需消耗燃料,不能回收溶剂。而热催化氧化法中不允许废气中含有影响催化剂寿命和处理效率的尘粒和雾滴,也不允许有使催化剂中毒的物质,以防催化剂中毒,因此采用催化燃烧技术处理有机废气必须对废气作前处理。
4.生物处理法
生物处理技术应用于有机废气的净化处理是近几年才开始的,是一项新兴的技术。常见的生物处理工艺包括生物过滤法、生物滴滤法、生物洗涤法、膜生物反应器和转盘式生物过滤反应器法。
生物膜法是利用微生物的新陈代谢过程对多种有机物和某些无机物进行生物降解,生成CO2和H2O,进而有效去除工业废气中的污染物质。该法具有设备简单,运行维护费用低,无二次污染等优点。但对成分复杂的废气或难以降解的VOC,去除效果较差,体积大和停留时间长,选用不同的填料其降解有机废气的效果参差不同。
VOC处理方法有哪些
1.吸附法
吸附法利用某些具有吸附能力的物质如活性炭、硅胶、沸石分子筛、活性氧化铝等具有多孔材料吸附有害成分而达到消除有害污染的目的。微孔和介孔材料已被广泛应用于吸附过程。然而,在实践中遇到的最常见的多孔材料(如活性炭,硅胶和分子筛)的一些缺点,如低的吸附能力,易燃性,并有与再生有关的其他问题。因此,人们一直专注新型多孔材料的吸附能力,快速反应动力学和高可逆性。吸附法的优点在于去除效率高、能耗低、工艺成熟、脱附后溶剂可回收。缺点在于是设备庞大,流程复杂,投资后运行费用较高且有二次污染产生,当废气中有胶粒物质或其他杂质时,吸附剂易中毒。
吸附法其吸附效果主要取决于吸附剂性质、气相污染物种和吸附系统工艺条件(如操作温度、湿度等因素),因而吸附法的关键问题就在于对吸附剂的选择。吸附剂要具有密集的细孔结构,内表面积大,吸附性能好,化学性质稳定,耐酸碱,耐水,耐高温高压,不易破碎,对空气阻力小。常用的吸附剂主要有活性炭(颗粒状和纤维状)、活性氧化铝、硅胶、人工沸石等。
吸附法与其它净化方法的集成技术治理众多行业的有机废气,在国内得到了推广应用。如采用液体吸附和活性炭吸附法联合处理高浓度可回收苯乙烯废气;采用吸附法和催化燃烧法联合处理丙酮废气等。吸附法与其它净化方法联用后不仅避免了两种方法各自的缺点,而且具有吸附效率高,无二次污染等特点。
2.溶剂吸收法
以液体溶剂作为吸收剂,使废气中的有害成分被液体吸收,从而达到净化的目的,其吸收过程是根据有机物相似相溶原理,常采用沸点较高、蒸气压较低的柴油、煤油作为溶剂,使VOC从气相转移到液相中,然后对吸收液进行解吸处理,回收其中的VOC,同时使溶剂得以再生。该法不仅能消除气态污染物,还能回收一些有用的物质,可用来处理气体流量一般为3000~15000m3/h、浓度为0.05%~0.5%(体积分数)的VOC,去除率可达到95%~98%。
该法的优点在于对处理大风量、常温、低浓度有机废气比较有效且费用低,而且能将污染物转化为有用产品。但溶剂吸收法仍有不足之处,由于吸收剂后处理投资大,对有机成分选择性大,易出现二次污染。因而在处理VOC时需要选择多种不同溶剂分别进行吸收,较大增加了成本与技术复杂性。另外,有机物在吸收剂中的溶解度、有机废气的浓度、吸收器的结构形式,如填料塔、喷淋塔,液气比、温度等操作参数等均为吸收法的影响因素,任何一项发生改变将或多或少影响到吸收法效用。
3.热氧化法
热氧化法分为直接燃烧法、催化燃烧法和浓缩燃烧法。其破坏机理是氧化、热裂解和热分解,从而达到治理VOCs的目的。热破坏法适合小风量,高浓度的气体处理,对于连续排放气体的场合,使用设备简单,投资少,操作方便,占地面积少,另外可以回收利用热能,气体净化彻底。由于热破坏法是催化燃烧,所以要求的起燃温度低,大部分有机物在250~400℃即可完成反应,故辅助燃料消耗少,而且大量地减少了氮化物的产生,适用于较多场合。但热破坏法有燃烧爆炸危险,热力燃烧需消耗燃料,不能回收溶剂。而热催化氧化法中不允许废气中含有影响催化剂寿命和处理效率的尘粒和雾滴,也不允许有使催化剂中毒的物质,以防催化剂中毒,因此采用催化燃烧技术处理有机废气必须对废气作前处理。
4.生物处理法
生物处理技术应用于有机废气的净化处理是近几年才开始的,是一项新兴的技术。常见的生物处理工艺包括生物过滤法、生物滴滤法、生物洗涤法、膜生物反应器和转盘式生物过滤反应器法。
生物膜法是利用微生物的新陈代谢过程对多种有机物和某些无机物进行生物降解,生成CO2和H2O,进而有效去除工业废气中的污染物质。该法具有设备简单,运行维护费用低,无二次污染等优点。但对成分复杂的废气或难以降解的VOC,去除效果较差,体积大和停留时间长,选用不同的填料其降解有机废气的效果参差不同。
VOC废气处理
多次工程经验告诉我们:100度以上就需要使用喷淋工艺了,如果是直接进入催化燃烧设备中的,就不需要使用喷淋。
还有喷淋塔可以调试药剂,药剂也可以与VOC废气进行处理的。
东莞万川环保VOC废气处理各种工艺的优缺点:
1、喷淋+UV光解+活性炭吸附
采用的核心原理是臭氧分解和活性炭吸附,优点:净化效果高,处理效果稳定,主要针对中低浓度;缺点:需控制氧化停留时间。
2、喷淋+光解等离子
采用的核心原理是复合臭氧和等离子,优点:净化效率高,主要针对中等浓度;缺点:有一定的安全隐患。
3、RCO燃烧法
采用的核心原理是高温燃烧,优点:主要针对高浓度有机废气,污染成分分解彻底;缺点:能耗高,运行操作要求高,设备体积大,有一定的安全隐患。
以上多常见的方法还有生物法、冷凝法就不一一讲解了。
VOC废气怎么处理
生物除臭工艺BCE系列生物除臭设备适用行业楚天科技BCE系列生物除臭设备适用于市政污水处理厂、污水泵站、垃圾处理厂(站)、石油石化、医药化工、食品加工、喷涂、印刷、纺织印染、皮革加工等生产行业的恶臭控制。
生物净化工艺能够有效的降解以上各行业相关系统产生的硫化氢、氨、甲烷、三甲胺、甲硫醇、甲硫醚、二甲二硫、二硫化碳和苯乙烯等污染物质,这些恶臭成分主要是水中有机物在缺氧条件下的产物。后段过滤床根据废气源条件可选配,以强化处理。(如活性炭吸附除臭、植物液除臭等)生物净化工艺介绍各臭气源点的臭气经集气系统负压收集后,通过离心风机的抽送,被直接导入洗涤—生物滤床除臭设备。
前段洗涤床具有有效除尘、调节臭气的湿温度、消减峰值浓度冲击、去除部分水溶性物质等功能。在后段的多级生物过滤床内,通过气液、液固传质由多种微生物将致臭物质降解。含硫系列臭气被氧化分解成S、SO32—、SO42—。硫黄氧化菌的作用是清除硫化氢、甲硫醇、甲基化硫等硫黄化合物。
含氮系列臭气被氧化分解成NH4+、NO2—、NO3—,消化菌等氮化菌的作用是清除恶臭成分中的氮。当恶臭气体为H2S时,专性的自养型硫氧化菌会在一定的条件下将H2S氧化成硫酸根;当恶臭气体为有机硫如甲硫醇时,则首先需要异氧型微生物将有机硫转化成H2S,然后H2S再由自养型微生物氧化成硫酸根。